Après des mois de réaménagements importants en termes de standards qualité et normes de sécurité alimentaire, Newrest dévoile une unité de restauration dédiée au secteur aérien innovante, performante et durable. Immersion dans ses locaux, sur la zone aéroportuaire.
Delphine Raimond
« Dès le départ, nous avons eu l’ambition de réaliser les investissements nécessaires pour améliorer considérablement la durabilité de nos activités. Il est de notre responsabilité de fournir un environnement de travail efficace et sûr à notre équipe », indique Olivier Sadran, coprésident et fondateur du groupe Newrest, avant de rappeler l’attachement du groupe au bien-être et à la qualité de travail de ses salariés et d’exprimer sa compassion envers ses collaborateurs de la chaîne de production qui ont dû poursuivre leurs opérations dans des conditions difficiles.
La visite démarre par une impressionnante frise historique arborant plus d’une dizaine de dates clés dans le développement du groupe, depuis sa création en 1996 sous le nom de Catair, jusqu’à nos jours. Une croissance exponentielle qui place Newrest en leader sur le marché du catering, opérant pour les plus grandes entreprises et compagnies aériennes internationales. Les locaux entièrement rénovés abritent un circuit unique de « marche en avant », depuis la réception des marchandises, jusqu’à la composition minutieuse des plateaux, installés sur les charriots, eux-mêmes scellés, pour la livraison à bord, en passant par le stockage réfrigéré et adapté aux denrées, la désinfection, le nettoyage, la préparation et la zone de plonge, rééquipée d’un matériel de lavage ultraperformant. La ligne de production – qui tourne en continu, excepté un quart nuit consacré au nettoyage de toute l’unité – traduit un processus parfaitement maîtrisé. Aurélie Gueguen René, COO Asie, Pacifique, Moyen-Orient et Afrique nous précise : « C’est la compagnie partenaire qui définit le service ; nous sommes là pour l’exécuter comme il se doit et en conformité. »
Depuis la zone d’approvisionnement quotidienne, les matières premières sont dispatchées et entreposées dans diverses chambres frigorifiques, adaptées en température à chaque type de marchandise. Nous découvrons le stockage des fruits et légumes, des œufs – coquilles et liquides, pour les préparations boulangères et pâtissières –, des produits laitiers… une succession de cavernes d’Ali Baba !
Vient ensuite la zone de désinfection, puis de production, selon le parcours du sale vers le plus en plus propre. Ici, les légumes sont nettoyés, découpés, préparés… Aurélie nous montre la boîte à couteaux qui sera fermée et cadenassée dès que les travailleurs quitteront la zone ; sécurité aérienne oblige ! Plus loin, ce sont les fruits… un sucré parfum de fraises envahit l’espace, je ferme les yeux et suis dans le potager de mon grand-père. La distinction est faite entre les fruits et les légumes, afin d’éviter à certains de ces derniers pouvant être terreux de colporter une éventuelle contamination.
Dans la bakery, une production est en cours : les pâtissiers réalisent des cinnamon rolls, ces roulés briochés à la cannelle, et des danish, succulentes viennoiseries danoises, pour British Airways. Muffins à la vanille, au chocolat et autres viennoiseries fraîches attendent de garnir les plateaux, tandis que d’appétissantes tartelettes s’apprêtent à être enfournées. Plus loin, des petits pains sont différemment conditionnés : en sachets de plusieurs pour être réchauffer en classe affaire, en emballages individuels pour la classe économique. Dans la zone de cuisson, le four sonne, les effluves gourmandes torturent mon estomac.
Nous pénétrons en « cuisine froide » et sandwicherie, où les collaborateurs s’affairent pour la mise en barquette ou en assiette (selon les consignes de la compagnie). La présentation est soignée, colorée et chaque préparation – salades, assortiments de fromages, roulés de saumon tranchés, pesés, calibrés… – est un régal de fraîcheur ! La « cuisine chaude » touchant à sa phase finale de travaux au moment de la visite, nous n’aurons pas la chance de la découvrir ; à moins que justement c’en soit une, car fouler les cuisines où tout est fait-maison et dans les règles de l’art à l’approche de l’heure du déjeuner est un supplice !
La zone d’assemblage des plateaux repas termine le circuit de production. Sur un tapis roulant industriel à hauteur d’homme sont positionnés les plateaux, sur lesquels chaque collaborateur ajoute un composant, jusqu’à les recouvrir, en bout de rail, d’un film ou couvercle en plastique, selon le cahier des charges de la compagnie, avant de les installer sur le charriot. Scellés, les trolleys sont alors prêts au décollage.
L’unité compte également une immense salle d’entreposage de la vaisselle, puisque chaque compagnie possède son propre équipement qu’elle fournit à Newrest, également chargé d’en faire le nettoyage. Avant la zone de plonge (équivalent à un bon petit sauna !) et de rangement de la vaisselle, une petite équipe est chargée d’un travail aussi minutieux qu’essentiel dans la restauration à bord : la constitution de la fameuse pochette renfermant couverts, assaisonnement, serviette, etc. Sept items sont par exemple à introduire dans chaque contenant d’Air Mauritius, ce manuellement et un par un ! Et Aurélie de souligner qu’une seule petite erreur produite ici peut déranger tout un service en vol et faire perdre du temps aux membres d’équipage. La tâche est donc délicate et exigeante.
Je suis très agréablement surprise par le niveau de qualité de l’unité, tant dans les produits que dans l’exécution de chaque opération de la ligne de production. Force est de constater que Newrest a su faire les choses correctement. Les travaux de rénovation, à hauteur de 7 millions d’euros d’investissement, ont totalement transformé les installations, avec la volonté de limiter l’impact environnemental. La plateforme numérique NEMO GREEN permet de suivre de près la consommation énergétique des équipements, afin d’opérer les mesures correctives en cas d’identification d’un écart. Dans une approche durable, l’entreprise a mis en place des chauffe-eaux et panneaux solaires pour une énergie verte, un système de refroidissement et d’étanchéité du bâtiment, un sol en résine époxy antidérapant, des rails de sécurité latéraux habillant les couloirs et préservant les murs des chocs de charriots, un cycle cryogène alimenté par des gaz réfrigérants, ainsi que des initiatives de réduction du gaspillage alimentaire (avec une production rationnalisée), de la consommation d’eau, des déchets, etc. Six nouveaux camions de catering ont été commandés ; deux sont déjà arrivés d’Afrique du Sud, les quatre autres seront livrés fin janvier 2024.
À la question des futurs contrats du groupe Newrest à Maurice, Aurélie n’est pas inquiète et me répond simplement : « Quand on fait de la qualité, les clients viennent à vous ! »
